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PROCESO DE PRODUCCIÓN

1. EXPLORACIÓN

Consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

2. PERFORACIÓN

Se realiza la perforación del suelo (vetas de mineral) para obtener los taladros, se realizan 2 tipos de perforación:
 

  • Perforación Primaria

  • Perforación Secundaria
     

3. DISPARO

En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva consistente en Nitrato, Aluminio, Petróleo y Fulminantes.
También se tiende la malla de guías con pólvora y se colocan los retardadores, en función de un previo diseño.

4. CARGUÍO

Se realiza el carguío de los materiales.  Esta actividad es realizada por las palas, que tienen una capacidad de balde de 30 tls, y/o cargadores frontales.
Las palas se desplazan por medio de orugas y funcionan con energía eléctrica.
Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan con combustible.
Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de acuerdo a características particulares.


5. ACARREO

En esta actividad se realiza el transporte de materiales de minas o canchas hacia las plantas o canchas de depósito.

El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de carga.  Estos camiones siguen rutas determinadas para llegar a sus destinos.

6. CHANCADO (MINA)

En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley.  Para esto se utilizan 2 plantas chancadoras

  • Planta 1 : Chancado de Mineral.

  • Planta 2 : Chancado de Mineral y baja Ley.

El tamaño máximo del mineral chancado debe ser de 5”.

7. ENVÍO DE CRUDOS

En este subproceso se realiza el transporte del mineral de plantas de la mina hacia el stock de crudos de Planta Beneficio.
Interviene el Conveyor que está conformado por segmentos de faja en una longitud total de 18.5 Km.

Estas fajas funcionan con motores eléctricos

8. CHANCADO (SAN NICOLÁS)

El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño de acuerdo a especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Planta Magnética).

El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina, obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta de San Nicolás por un Sistema de Fajas Transportadoras (Conveyor).
Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el tipo de mineral.

De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Líneas de Producción (Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado Terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificación de Zarandas.
El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la producción programada.
Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

  • Stock de crudos

  • Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

  • Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)

9. CONCENTRACIÓN

El mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el mineral proveniente de chancadora, ingresa a la Planta Magnética a los procesos de molienda fina y molienda gruesa.

Existen 9 líneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de barras.

La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el concentrado recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves.

El proceso de clasificación de hidrociclones se realiza dependiendo de la producción programada.

El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.
La Separación magnética final se realiza en separadores magnéticos Finisher, el concentrado recuperado continúa hacia el proceso de flotación, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves.

Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado pasa por un proceso de Flotación de Celdas, en el cual se utilizan reactivos químicos para su fin.



10. FILTRADO

El mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa según el tipo de producción.  (Torta Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).

  • Producción Torta Stock Puerto

  • Producción Filter Cake para Peletización

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Pélets.

11. PELETIZACIÓN

El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para alimentar por separado a cada línea de producción; para ambas líneas de producción se le adiciona aglomerante “Bentonita”, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.

Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores, mediante sistema de fajas en la parte central superior izquierda del disco.
Los discos peletizadores tienen un diámetro, y un ángulo de inclinación y una velocidad variable, dependiendo de la calidad del concentrado (granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como pélets verdes).  Para regular el tamaño de los pélets y su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el traslado del grano a través de la cama hasta la formación del pélets.
Los pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros con una parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados.  Los pélets verdes pasan por un sistema de clasificación antes de ingresar a los carros.  Al ingresar al carro, los pélets forman una cama homogénea.

12. TRANSFERENCIA

El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de Transferencia.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de Puerto.
Un equipo Apilador Móvil denominado Stacker, ubica el producto según su clasificación.

13. EMBARQUE

El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de Embarque.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la zona de Embarque.
Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado.
Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro equipo Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.

CONTROL DE CALIDAD

Durante todo el proceso, se toman muestras, las cuales son enviadas al Laboratorio, el cual está dividido en:

Laboratorio Metalúrgico : Donde se realizan pruebas físicas.
Laboratorio Químico : Donde se realizan pruebas químicas.



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